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石鋼煉鋼廠：從優(yōu)鋼轉向特鋼

作者：鋼結構網(wǎng)    
時間：2009-12-23 10:01:31 [收藏]

    石家莊鋼鐵有限責任公司煉鋼廠從1996年到2006年的十年間，先后實現(xiàn)從普鋼轉向優(yōu)鋼，又開始從優(yōu)鋼轉向特鋼，實現(xiàn)了10年大跨越，10年大發(fā)展。1994年石鋼煉鋼廠冶煉品種只不過四五個，年產(chǎn)量也就是60萬噸。2005煉鋼廠冶煉品種達65個，年產(chǎn)量216萬噸。其中合金鋼占總產(chǎn)量的38.54%。

    2006年1~7月份開發(fā)新鋼種59個，其中23個鋼種合格率達到100%，占總開發(fā)鋼種的39%。形成批量生產(chǎn)新鋼種有8個，綜合一次合格率達到91.07%。并且成功地實現(xiàn)了產(chǎn)品從低端市場向高端市場轉移，主導產(chǎn)品被一汽、二汽、濟南重汽、上海汽車等汽車整車制造廠和機加工行業(yè)廣泛采用，還成為日本豐田汽車公司鋼材供應商，實現(xiàn)了歷史今日焦點： 歷史性的突破。

    一、不斷完善工藝技術標準

    他們通過各種形式教育職工牢固樹立質量生存意識。使職工明白“企業(yè)在你心中，質量在你手中”，“今天的質量，明天的市場”這個道理；生產(chǎn)不是為了生產(chǎn)而生產(chǎn)，而是為了質量而生產(chǎn)；生產(chǎn)、質量產(chǎn)生矛盾，必須為質量讓路，寧可停產(chǎn)也要保證質量。生產(chǎn)組織等方面以質量為中心，全員、全崗位以提高工作服務質量，保證產(chǎn)品質量。

    煉鋼廠配合技術中心積極研究市場動向，積極開發(fā)品種。他們研究并制定工藝標準和作業(yè)標準指導生產(chǎn)。在生產(chǎn)過程中加強工藝控制，對初煉工序、精煉工序、連鑄工序、原料準備以及工藝標準和作業(yè)標準進行了三次系統(tǒng)完善，使標準對現(xiàn)場操作更具有指導意義。他們還研究確定了各工序的質量控制點，形成了比較完善的過程控制體系。

    二、不斷完善適應汽車專用鋼生產(chǎn)的組織模式

    處理好生產(chǎn)和轉爐護爐的關系，處理好生產(chǎn)與檢修的關系，處理好重點合同生產(chǎn)與常規(guī)產(chǎn)品生產(chǎn)的關系。生產(chǎn)組織滿足訂單要求，做到準時、準量、準質生產(chǎn)。

    生產(chǎn)科按照訂單分解生產(chǎn)指標，各個工序統(tǒng)一協(xié)調。充分發(fā)揮電爐、轉爐兩個工序的優(yōu)勢，使優(yōu)勢互補。電爐工序的連鑄機比較落后，電爐冶煉高附加值的鋼水比轉爐好，他們克服困難實行兩個工序雙向連鑄，彌補了缺陷，保證了質量。

    做到設備零缺陷，設備高精度。高精度的設備保證高質量的產(chǎn)品。煉鋼廠在設備管理上提出了新的思路：以高精度的設備，保證高質量的產(chǎn)品。設備管理、維護和操作人員三位一體，通過對設備的檢查監(jiān)測、評價和持續(xù)改進，保證了設備性能參數(shù)的穩(wěn)定，為生產(chǎn)高端產(chǎn)品創(chuàng)造條件。

    實行對標挖潛、節(jié)能降耗。他們把全國同行業(yè)的先進指標公示出來，讓職工瞄準先進指標，從自身內部找差距，激勵職工奮勇爭先的志氣。他們抽出人員幾次到江蘇興澄和湖北新冶鋼學習取經(jīng)。與此同時，在本廠電爐和轉爐兩個工序之間也進行指標對比。例如煉鋼爐前白灰消耗進行對比，連鑄機用工業(yè)燃氣消耗進行對比等。

    通過對比發(fā)現(xiàn)了的差距，找出原因進行改進。轉爐0號連鑄機比3號連鑄機氣割用的工業(yè)燃氣消耗高，他們從工藝和操作方法上找出了差距，制定了改進措施，確定了專人實施，使0號連鑄機的工業(yè)燃氣消耗一下每噸下降了1.5元。

    三、不斷完善適應汽車專用鋼生產(chǎn)的質量管理模式

    一是及時對合同品種進行技術評審，使生產(chǎn)工藝標準和作業(yè)標準能夠最大限度地滿足客戶的需要。從2005年以來，他們與技術中心和品質管理等部門修訂工藝標準和作業(yè)標準近千個。

    二是組織技術課題攻關。2005年組織轉爐電爐爐齡、縮短轉爐冶煉周期攻關，加強轉爐維護，保證按計劃下爐攻關，降低轉爐鋼鐵料消耗攻關。降低電爐冶煉電耗攻關等9 大攻關均取得顯著成果。2006年又組織了軸承鋼等20個攻關組。

    三是全員參與質量管理，QC小組活動全面開花。煉鋼廠發(fā)動群眾進行全員、全面、全過程的質量管理。QC小組活動在有關部門的指導下選題準確、運行規(guī)范，有利地促進了各項指標的改善和進步。通過質量管理活動，解決了生產(chǎn)中的實際問題，提高了職工運用QC工具解決實際問題的能力，同時也提高了職工質量意識。

    2005年煉鋼廠有4個小組獲得省、部、市級優(yōu)秀QC成果獎，其中轉爐工段降低轉爐下渣爐次比QC小組獲冶金行業(yè)優(yōu)秀QC小組；生產(chǎn)技術室提高連鑄坯等軸晶率≥30%的爐次比獲省級優(yōu)秀QC小組、石家莊市一等獎；矩坯工段降低工業(yè)燃氣消耗QC小組獲省級優(yōu)秀QC小組，電爐點檢站提高結晶器銅管過鋼量QC小組獲石家莊市二等獎

    目前該廠已經(jīng)通過ISO2000質量體系和TS16949質量認證，還通過了日本豐田汽車認證，他們生產(chǎn)的CM690船錨鏈鋼通過美國、英國、法國、德國和挪威5 國船級社認證。

    四、不斷完善工序配套能力

    首先是抓住機遇實施技術改造。幾年來他們陸續(xù)完成了高功率電爐、電爐60噸LF爐、60噸VD爐、轉爐擴容、轉爐0號連鑄機、0號精煉爐和60噸VD爐、鐵水脫硫處理等技術改造項目。工裝的進步優(yōu)化了生產(chǎn)工藝，為產(chǎn)品結構調整創(chuàng)造了條件。

    其次是在工裝進步的同時不斷采用新材料、新技術。為有效提高質量控制水平，降低成本，他們多方了解，深入探究，積極試驗推廣新材料，為質量提高提供加速度。2005年以來采用HBX造渣劑，解決了轉爐爐襯嚴重侵蝕爐襯、污染環(huán)境的問題。試用焦粉代替石油瀝青焦改善爐渣狀態(tài)，在保證濺渣護爐效果不變情況下，成本得到了有效降低。在幾臺連鑄中應用了中包干式料技術，解決了涂抹料在中包運行時不耐侵蝕、連拉爐數(shù)低的問題。連鑄機中包整體水口的采用，使中包水口使用時間達到8小時，過程增氮比分體式水口下降2PPm，對有效地防止鋼液二次氧化、保證鋼液清潔度，起到了積極作用。

    他們還強化了鋼包黑液面軟吹操作，減少了因氬氣軟吹時間的延長而導致鋼水溫降增大及渣面結殼現(xiàn)象，提高了氬氣軟吹效果
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